物流需求商A公司是一家汽車制造商，生產(chǎn)B品牌汽車。Z是一家綜合業(yè)務(wù)的第三方物流公司。2008年，Z公司中標了A公司在某地的一個倉儲業(yè)務(wù)外包項目，負責B品牌汽車零件的全國售后配送服務(wù)及倉儲配送管理業(yè)務(wù)。A公司的采購物流部門與Z公司共同管理倉儲日常工作，倉庫業(yè)務(wù)流程也進行了較大重組。
一、流程重組
業(yè)務(wù)流程，它可被認為是統(tǒng)一戰(zhàn)略驅(qū)動下的一組互相關(guān)聯(lián)的工作或活動，其目的是為客戶創(chuàng)造價值，且流程在運行過程中會受到資源的限制，但它可以實現(xiàn)價值增值并因此為企業(yè)帶來盈利。企業(yè)流程是企業(yè)方法論的實踐，其質(zhì)量取決于既定限制下的企業(yè)知識。企業(yè)流程重組：企業(yè)流程再造與流程重組的思想萌發(fā)于1984年至1989年美國麻省理工學院就“90年代的管理”所做的調(diào)查研究。1993年邁克爾・哈默(Michael Hammer)和詹姆斯・錢匹(]ames Champy)在《再造企業(yè)》一書中對“BPR”做出了明確定義：企業(yè)流程再造是對企業(yè)的業(yè)務(wù)流程作根本性的思考和徹底重建，目的是在產(chǎn)品的成本、質(zhì)量、服務(wù)、速度等方面取得顯著改善，使企業(yè)能最大限度地適應(yīng)以顧客、競爭、變化為特征的現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營環(huán)境。
學者們從不同角度對流程重組進行研究與實踐。許紅等綜述了企業(yè)業(yè)務(wù)流程重組的內(nèi)涵、實施框架和實施方法，分析了五種企業(yè)業(yè)務(wù)流程重組模型框架。{1}楊健等提出了一種利用基于案例推理方法支持企業(yè)業(yè)務(wù)流程進行動態(tài)優(yōu)化、評價與重組的系統(tǒng)思路。{2}趙立章提出了企業(yè)進行業(yè)務(wù)流程重組的工具與方法。{3}李昭龍分析了S配送中心的物流系統(tǒng)問題，提出了對配送中心物流系統(tǒng)進行優(yōu)化的幾點對策。{4}陳松燔設(shè)計了一個廣州A連鎖便利店配送中心業(yè)務(wù)流程優(yōu)化設(shè)計方案。{5}高建明等分析業(yè)務(wù)流程重組項目的價值實現(xiàn)機制，找出那些影響業(yè)務(wù)流程重組項目實施以后的價值實現(xiàn)的因素。{6}
二、Z汽車配件倉庫管理工作現(xiàn)狀
1.A汽車制造公司控制著零件采購計劃，訂貨批量不合理。2008年底，Z汽車配件倉庫有一萬平方米倉庫面積，儲位數(shù)達5000個，保存的B品牌汽車配件近一萬種，庫存貨價值達到5000萬元。
A汽車制造公司根據(jù)配件實際銷售量的三倍作為訂貨批量，以此為據(jù)向配件供應(yīng)商下達采購計劃。這種簡單操作，勢必造成零配件積壓和大量庫存，儲位不足現(xiàn)象日趨嚴重。到2011年底，庫存配件將近1億元，配件數(shù)量近兩萬種。
2.供應(yīng)商控制著入庫物流，入庫物流量不均衡。給Z汽車配件倉庫批量供貨的供應(yīng)商有300家左右，他們分布散、距離遠，響應(yīng)時間不均衡。他們有本地的，有外省的，其中本地95家，區(qū)內(nèi)26家，其他分布在其他省市。50％以上的廠家響應(yīng)時間需兩天以上。供應(yīng)商并不按訂貨批量定量及量送貨入庫，很多時候是等集夠一整車再送貨，造成倉庫入庫物流量不均衡、入庫作業(yè)量不均衡。
3.信息系統(tǒng)不完善，揀貨速度慢。2008年底，倉庫每天需要完成近5000條揀貨任務(wù)，出庫貨值超200萬元。A汽車制造公司揀貨物流區(qū)域使用的物料看板拉動系統(tǒng)，通過看板卡實現(xiàn)小件物料的揀貨、集貨拉動。由客戶需求信息人工生成揀貨單，再由人工操作生成揀貨任務(wù)計劃；揀貨與集貨過程交接次數(shù)多，極大地影響了倉庫出貨的響應(yīng)速度。
另外，沒有完善的零部件預警機制，庫區(qū)管理員靠人工管理為庫區(qū)貨位上的存貨庫存、插入預警補貨卡及先到先出提示卡來進行庫存管理。
4.入庫配件包裝不合理，二次包裝作業(yè)量過大。目前近九成的零配件入庫后需要進行二次包裝，由原來的大包裝改為倉庫適用的小包裝、貼條形碼，人工交接點數(shù)、二次包裝作業(yè)量過大，包裝材料浪費嚴重。
5.倉儲業(yè)務(wù)人員機械化操作程度低，作業(yè)效率低。倉庫工作人員除了管理職位，庫區(qū)業(yè)務(wù)人員均為A汽車制造公司的職工家屬簡單培訓后上崗的，除叉車操作由Z物流公司技術(shù)工人機械操作外，倉庫出入庫作業(yè)、揀貨作業(yè)、集貨作業(yè)、二次包裝作業(yè)、庫區(qū)保管作業(yè)均靠熟練工按時計酬、簡單重復操作，業(yè)務(wù)人員素質(zhì)較差，作業(yè)效率低。每天完成的出貨任務(wù)不到200萬元，?？考影嗤瓿扇蝿?wù)。
三、Z汽車配件倉庫管理配套管理措施
1.改革零配件采購計劃方法和安全庫存測定方法，重新確定安全庫存，減少零配件庫存量。A汽車制造公司與零配件供應(yīng)商之間建立長期的合作伙伴關(guān)系，保證零配件供應(yīng)的穩(wěn)定性。采用合適的零配件最低安全庫存測定方法，在保證最低安全庫存量的前提下，滿足全國B品牌汽車售后服務(wù)站的需求，降低Z汽車配件倉庫庫存量及庫存保管成本。
2.約定供應(yīng)商入庫物流的送達時限及物流量，均衡供應(yīng)商送貨入庫作業(yè)。在采購計劃下達給供應(yīng)商的同時約定各供應(yīng)商入庫物流的送達時限及物流量，倉庫按約定時限進行入庫作業(yè)操作，未入庫的貨物安全保管問題由各供應(yīng)商自行負責解決，既可以均衡倉庫的入庫作業(yè)量，也可以解決因供應(yīng)商化零為整式的送貨入庫。
3.完善倉庫管理信息系統(tǒng)，盡量減少手工揀貨操作作業(yè)。完善原有的倉庫管理信息系統(tǒng)，使用各種倉儲信息技術(shù)設(shè)備，盡量自動生成揀貨單及均衡生成每天的揀貨計劃，實現(xiàn)無紙化揀貨與集貨操作，統(tǒng)一揀集操作，簡化揀貨與集貨的交接次數(shù)。方便庫區(qū)管理員掌握庫存，方便賬目管理及盤點工作。
4.改變供應(yīng)商零件包裝方法，減少二次包裝工作量。要求供應(yīng)商改變零件包裝方法，采用適合倉庫庫存與出貨銷售的新包裝方法，減免倉庫二次包裝工作量，減少包裝浪費。
5.提高倉儲業(yè)務(wù)人員素質(zhì)，作業(yè)效率低。加強倉儲業(yè)務(wù)人員業(yè)務(wù)培訓及教育，或者全部改由Z物流公司工作人員負責倉儲業(yè)務(wù)操作，提高業(yè)務(wù)人員素質(zhì)，提高倉儲作業(yè)效率。
四、實踐Z汽車配件倉庫管理配套管理措施
1.完善倉庫管理信息系統(tǒng)，使用手持信息終端設(shè)備進行揀配操作作業(yè)。（1）實踐時間：2010年4月―2010年7月。
（2）實踐前業(yè)務(wù)流程：售后服務(wù)站→訂單處理→生成并打印揀配標簽→人工分配揀配任務(wù)→揀配→集貨。
（3）實踐后業(yè)務(wù)流程：售后服務(wù)站→訂單處理→生成揀配日計劃并指派到手持信息終端機→揀配→集貨。
（4）實踐效果：一是縮短揀配作業(yè)流程。原來揀配作業(yè)流程的工作要素包括：看任務(wù)分配看板、取揀配標簽、插入員工卡、揀配、分貨、查看任務(wù)分配看板、插結(jié)束卡。現(xiàn)在的揀配作業(yè)流程全部按手持信息終端機的任務(wù)指示進行操作。二是提高揀配作業(yè)效率。按原來揀配作業(yè)流程，每天九點半才能進行揀配任務(wù)的分配?，F(xiàn)在八點半一上班就可以領(lǐng)到揀配任務(wù)進行揀配工作。每天200萬元共5000條訂單的揀配任務(wù)，現(xiàn)在需要的出工人員數(shù)比原來減少10名。
三是減少揀配差錯率。
四是完全實現(xiàn)無紙化操作。
2.改變供應(yīng)商零件包裝方法，減少二次包裝工作量。
（1）實踐時間:2009年7月―2011年7月。
（2）實踐前業(yè)務(wù)流程：核對條形碼標簽、交接單、供應(yīng)商包裝箱上零件號→確定配件有無附件→貼標簽到紙盒或塑料袋上→把配件裝入紙盒或塑料袋→封好紙盒上底面或用封口機/釘書機封口→將包裝好的配件擺放到貨籠或托盤中→在交接單、日外裝記錄表上簽字。
（3）實踐后業(yè)務(wù)流程：核對條形碼標簽、交接單、供應(yīng)商包裝箱上的零件代號→貼標簽到配件上→清點配件→將包裝好的配件擺放到貨籠或托盤中→在交接單、日外裝記錄表上簽字。
（4）實踐效果：一是減少了二次包裝工作量，二是提高了入庫上架速度，三是減少了包裝材料浪費。
