精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)(LP—Lean Production)又稱(chēng)精良生產(chǎn)，是美國(guó)麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專(zhuān)家通過(guò)“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃(IMVP)”研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。精益生產(chǎn)是一種生產(chǎn)管理技術(shù)，它能夠大幅度減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫(kù)存低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)周期以及不及格的績(jī)效，也就是要求不斷消除各種形式的消費(fèi)，取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作。
在現(xiàn)代企業(yè)管理中，精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。
杭州朝陽(yáng)橡膠有限公司創(chuàng)建于1998年4月，2000年3月20日，第一期30萬(wàn)套全鋼子午線輪胎生產(chǎn)線開(kāi)工。公司主要生產(chǎn)高性能全鋼絲載重子午胎系列產(chǎn)品，經(jīng)過(guò)不懈努力，公司實(shí)現(xiàn)了高速發(fā)展。目前具有全國(guó)一流的全鋼子午胎生產(chǎn)線和17大系列51種規(guī)格，公司營(yíng)運(yùn)規(guī)模大，2011年公司完成總產(chǎn)值97.47億元，完成全鋼子午胎產(chǎn)量615.89萬(wàn)條。
近年來(lái)，全鋼子午胎產(chǎn)能急劇擴(kuò)張，直接導(dǎo)致供過(guò)于求的狀態(tài)，國(guó)際范圍內(nèi)的競(jìng)爭(zhēng)也日益加劇，與此同時(shí)，隨著技術(shù)門(mén)檻的逐漸降低，低成本競(jìng)爭(zhēng)者還在持續(xù)涌現(xiàn)。隨著中國(guó)企業(yè)和外國(guó)企業(yè)在中國(guó)本土展開(kāi)競(jìng)爭(zhēng)，國(guó)內(nèi)企業(yè)原有的人工成本優(yōu)勢(shì)已不復(fù)存在，公司要生存必須轉(zhuǎn)變觀念，通過(guò)管理革新來(lái)應(yīng)對(duì)挑戰(zhàn)，而實(shí)施精益管理、消除浪費(fèi)是提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的重要手段。
在企業(yè)里不增加價(jià)值的活動(dòng)，或盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。而精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維” (Lean Thinking)，以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)，通過(guò)精益管理可以極大的消除浪費(fèi)、提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。
一、公司現(xiàn)場(chǎng)存在的問(wèn)題
1、制品的高庫(kù)存與脫節(jié)停產(chǎn)并存
目前公司生產(chǎn)過(guò)程中在制品庫(kù)存非常高，一方面橡膠制品工藝上要求生產(chǎn)后要停放4-8小時(shí)，同時(shí)各工序?yàn)楸苊庵破访摴?jié)現(xiàn)象的發(fā)生，不斷增加安全庫(kù)存，從而造成在制品庫(kù)存大，現(xiàn)場(chǎng)物流混亂，過(guò)期制品多，不合格品批量產(chǎn)生等現(xiàn)象屢屢發(fā)生。與此同時(shí)生產(chǎn)脫節(jié)現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，造成很大的浪費(fèi)。
2、生產(chǎn)效率較低
目前配置了5000余名員工，與國(guó)外先進(jìn)企業(yè)相比至少多了一千多人。但員工看似都很忙，每天都在反映“很忙”、“人手不夠”。工序設(shè)置不夠合理，重復(fù)搬運(yùn)現(xiàn)象較多。
3、缺乏改善動(dòng)力
公司成立以來(lái)每年產(chǎn)量增長(zhǎng)在30%以上，公司主要圍繞著如何擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模來(lái)開(kāi)展各項(xiàng)工作，擴(kuò)產(chǎn)過(guò)程中較少采用“精益思維”的模式，內(nèi)部管理提升方面相對(duì)滯后，浪費(fèi)現(xiàn)象較為普遍。同時(shí)，對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)存在的各種浪費(fèi)，員工習(xí)以為常見(jiàn)，缺乏改善的主動(dòng)性。
二、公司原有管理模式存在的缺點(diǎn)
目前公司生產(chǎn)主要是采用生產(chǎn)計(jì)劃處下達(dá)總計(jì)劃，各分廠生產(chǎn)調(diào)度通過(guò)每天對(duì)制品庫(kù)存進(jìn)行盤(pán)存，結(jié)合后道工序的需求編制下達(dá)作業(yè)計(jì)劃，操作工依據(jù)作業(yè)計(jì)劃確定的規(guī)格和數(shù)量按順序生產(chǎn)，當(dāng)后道工序發(fā)現(xiàn)制品脫節(jié)時(shí)馬上通知生產(chǎn)調(diào)度調(diào)整計(jì)劃，信息流與物流是分開(kāi)的。由于連續(xù)生產(chǎn)，調(diào)度無(wú)法準(zhǔn)確盤(pán)存導(dǎo)致計(jì)劃安排不準(zhǔn)確，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)際情況千變?nèi)f化，調(diào)度很難對(duì)所有情況均能做出及時(shí)有效的反應(yīng)。
員工操作動(dòng)作五花八門(mén)，主要是通過(guò)師傅帶徒弟的方式進(jìn)行員工培訓(xùn)，無(wú)標(biāo)準(zhǔn)化操作指導(dǎo)書(shū)。很多時(shí)候員工“在動(dòng)著”，但并沒(méi)有“在工作著”，看似非常忙實(shí)則無(wú)用功很多，效率低下。同時(shí)生產(chǎn)工序設(shè)置初期缺乏工序分析，布局不夠合理。
改善活動(dòng)主要靠員工自發(fā)行為，缺少組織保障，未設(shè)立相應(yīng)的指標(biāo)并進(jìn)行分解同時(shí)激勵(lì)政策缺失，員工并沒(méi)有把改善作為日常工作的一部分，沒(méi)有形成日日改善、天天創(chuàng)新的改善文化。
三、有效推行精益管理來(lái)消除浪費(fèi)
公司要更好地生存與發(fā)展必須推行精益管理，通過(guò)全員參與持續(xù)改善消除企業(yè)存在的各種浪費(fèi)，依據(jù)公司的實(shí)際情況，從以下幾方面來(lái)推行精益管理：
1、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)方式，推行看板管理
看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時(shí)間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號(hào)、取貨地點(diǎn)、送貨地點(diǎn)、數(shù)量、工位器具型號(hào)及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運(yùn)輸和生產(chǎn)的指令。遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過(guò)程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱(chēng)為“推動(dòng)式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動(dòng)式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道的由后向前傳送指令。
實(shí)現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。以圖1所示的情況為例，看板生產(chǎn)的流程有以下6個(gè)步驟：1）工序B接到生產(chǎn)看板；2)工序B憑取貨看板和空的料箱Ⅰ到工序A處取貨；3)工序B將裝滿所需零件的料箱Ⅱ上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對(duì)后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱Ⅱ上；4)工序B將料箱Ⅱ取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；5)工序B開(kāi)始按生產(chǎn)看板上的要求進(jìn)行生產(chǎn)；6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。
通過(guò)推看板管理，看板隨物流而動(dòng)，使信息流融于物流之中，使生產(chǎn)活動(dòng)的信息反饋及時(shí)、高效。通過(guò)看板管理實(shí)現(xiàn)全員生產(chǎn)管理，員工即時(shí)掌握下工序?qū)χ破沸枨蟮南群箜樞?，?shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，消除盲目生產(chǎn)，有效的降低庫(kù)存。同時(shí)質(zhì)量在生產(chǎn)過(guò)程中得到控制，使生產(chǎn)過(guò)程中許多問(wèn)題暴露出來(lái)，促使企業(yè)不斷改善。
