近年來,國內多晶硅工廠如雨后春筍般遍地開花。據不完全統(tǒng)計,截止到2009年12月,宣布投產的千噸級以上產能的多晶硅工廠(江西賽維、江蘇中能、洛陽中硅等)就有十四、五家之多,總產能近5萬噸(實際產量不足2萬噸)。隨著中國多晶硅企業(yè)相繼投產并陸續(xù)達產,加之進口廉價多晶硅產品的大量涌入,一方面多晶硅價格“高臺跳水”,縮水逾7倍;另一方面,通過努力后的成本費用僅為原來的0.7倍左右,售價與成本費用倒掛現象嚴重,全成本形勢不容樂觀?；谏鲜鲈?“挖潛、提質、降耗、增效”刻不容緩,迅速擺脫窘境迫在眉睫。中國多晶硅企業(yè)、國內與國外多晶硅企業(yè)之間(Hemlock Tokuyama Wacker等)的殘酷競爭已悄然拉開序幕。
2009年9月26日,國務院發(fā)布了《關于抑制部分行業(yè)產能過剩和重復建設引導產業(yè)健康發(fā)展若干意見的通知》(國發(fā)[2009]38號),通知一方面,在將應對國際金融危機的一攬子計劃落到實處,鞏固和發(fā)展當前經濟企穩(wěn)向好的勢頭,加快推動結構調整,堅決抑制部分行業(yè)的產能過剩和重復建設,引導新興產業(yè)有序發(fā)展等方面,必將發(fā)揮積極作用;但另一方面,也對已投產的多晶硅工廠“挖潛降耗、提質增效”提出了更高的要求。
筆者僅就如何降低多晶硅工廠的全成本提出以下觀點。
一、分析成本性態(tài),以變動成本為切入點降低產品生產成本
業(yè)界人士都非常清楚,多晶硅成本主要由能耗、材料及折舊構成(約占近90%),所占比例也非常接近。其中:前兩項為變動成本,后者為固定成本。
(一)降低工廠的綜合電耗量
傳統(tǒng)的改良西門子法下,多晶硅生產綜合電耗設計值為230Kwh/Kg Si,還原電耗約占40%~60%,占比最大。途徑一:降低還原電耗。目前,國際先進水平的還原電耗為60~80Kwh/Kg Si,工廠可通過技術改進如采用加壓還原(0.5~0.6MPaG)以及改變供料條件調整H2和SiHCl3的配比,還可以通過優(yōu)化硅棒表面溫度控制方法等措施,將還原電耗降低到接近國際先進水平。途徑二:降低其他電耗。主要方法有:一是對大功率的電機(100KW以上)進行變頻改造;二是由熱氫化(2.5~3.5Kwh/Kg TCS)改為冷氫化(0.7~0.8Kwh/Kg TCS),僅此一項可降低氫化電耗約72%~77%。
(二)減少蒸汽消耗,降低天然氣消耗量
在多晶硅生產過程中,精餾工序的蒸汽用量約占50%~60%(1噸蒸汽需要65~70標方天然氣)。途徑一:減少精餾工序的蒸汽用量。主要方法有:通過技改,如減少精餾塔數量;適當調整回流比;將精餾塔串聯(lián)運行,減少再沸器數量等等。途徑二:熱能綜合利用。還原爐冷卻水(130~150℃)通過閃蒸制取蒸汽用于溴化鋰制冷或用于加熱精餾塔,從而減少全廠蒸汽用量,達到降低變動成本的目的。
(三)降低多晶硅產品的能源單價
除了降低能耗量外,多晶硅工廠還應想方設法降低能源單價。主要方法有:一是多方斡旋,積極爭取地方直購電優(yōu)惠政策;二是盡量多地爭取計劃內的天然氣供應量。據不完全統(tǒng)計,直購電價約為正常電價的80%,計劃內天然氣價格約為計劃外價格的83%左右。能源單價的降低可分別使電費和天然氣費用降低20%和17%,有效降低變動成本。
二、加強與供應商談判,降低材料采購成本
以某多晶硅工廠外購SIHCl3為例。2008年12月份,多晶硅產品市場價格大幅縮水至約175美元/公斤。根據購銷市場現狀,財務部門及時向主管采購的領導諫言獻策:
一是改變原來的月初預付款采購SIHCl3方式,采用月末一次性支付方式,合理利用現金的“浮游量”;
二是由主管領導掛帥敦促物資采購部門加強與供應商談判,參照多晶硅產品市場價格降低幅度,力爭將主要材料的采購價格降至最低。
經過不懈努力,供應商最終同意該多晶硅工廠提出的兩點意見,并重新簽訂了長期供貨合同。通過落實談判結果,2009年1月既合理占壓了采購資金,同時節(jié)約原材料采購成本約為26%,效果非常明顯。
三、加大技術創(chuàng)新力度,提高副產物的回收利用率,實現還原尾氣的閉路循環(huán),降低副產物的處理費用
在企業(yè)生產經營中,技改創(chuàng)新是卓越經營者永遠奉行的經營方針,也是傲然立足于行業(yè)的根本法寶。對于資金密集型、技術密集型的多晶硅行業(yè),技改創(chuàng)新更是重中之重。多晶硅行業(yè)經歷了2008年大半年的“浮華”后開始變得“凄風冷雨”,使得即將上馬的多晶硅工廠望而卻步,也讓在建的多晶硅工廠憂心忡忡,更讓已投產的多晶硅工廠體驗了群雄逐鹿過后的多敗俱傷。然而陣痛之余,國內知名的多晶硅企業(yè)、專家深諳“窮則變,變則通,通則久”的道理。他們開始沉下心來,紛紛聚焦技改創(chuàng)新。因為只有技術創(chuàng)新才是多晶硅工廠的核心競爭力,只有技術創(chuàng)新才是節(jié)能減排、提質降耗的唯一出路,也只有技術創(chuàng)新才能適應發(fā)展低碳經濟的大趨勢。
以某多晶硅工廠技改創(chuàng)新為例(附技改創(chuàng)新流程圖)。
(一)回收利用SiCl4
該工廠的“氫化爐和尾氣回收系統(tǒng)”項目主要通過新增氫化爐,采用熱氫化工藝技術處理SiCl4,將其轉化為還原反應的原料SiHCl3。此舉既可減少副產物SiCl4的處理費用70%(營業(yè)費用),又可減少外購或合成SiHCl3的消耗量(約為20%),從而降低了主要材料(SiHCl3、硅粉和液氯)的采購成本。
(二)回收利用HCl
通過實現全系統(tǒng)的閉路循環(huán)回收HCl,用于合成SiHCl3,從而減少液氯和氫氣的消耗量,同時也可減少約25%的環(huán)保處理費用(管理費用)。
(三)回收利用H2
仍然通過實現全系統(tǒng)的閉路循環(huán)回收還原、氫化及合成工序中的H2,再分別返回還原、氫化及合成工序中使用,在全廠范圍內對H2的使用進行平衡。如把還原、合成工序多余的H2用于氫化工序生產,減少氫化工序的氫氣補充量,可降低全廠氫氣用量的40%左右,進而降低多晶硅產品的生產成本。
四、加強過程控制,有效降低管理費用
一是加強對辦公設備和辦公消耗品的控制,嚴格審批手續(xù)。
二是加強對各部門業(yè)務費開支控制,審核報銷業(yè)務的真實、合法性。
三是加強對差旅費的控制。部門人員公出必須履行相關審批手續(xù)。部門負責人要加強對所屬人員出差事由、出差天數的管理,提高辦事效率。財務復核人員要加強對報銷標準和票據的審核。
除了以上四種途徑,多晶硅工廠還可以通過適時調整長期借款與短期借款結構,以達到降低借款綜合利率的目的;通過合理調配銀行存款,輔之以定期存款、通知存款等形式達到獲取較高利息收益的目的,進而降低財務費用等。
